安徽池州地铁龙门吊 地铁龙门吊多机协同抬吊：载荷均衡与实操管控

多龙门吊协同抬吊是地铁施工中应对重型构件吊装的核心技术手段，主要用于单台设备载荷不足或构件尺寸超限的场景，其应用围绕 “载荷均衡、同步***、安全可控” 构建体系。当前行业依据《起重机械安全技术规程》及《城市轨道交通工程施工主要安全技术》要求，结合预制构件重量、场地条件与设备特性，形成了标准化的实操模式，成为高架段、车站施工等关键环节的重要支撑。

应用定位聚焦重型载荷场景，覆盖多工序核心需求。高架段预制梁吊装是典型应用场景：杭州地铁某高架段需吊装 160 吨重的 35 米预制箱梁，单台龙门吊额定载荷不足，采用两台 120 吨双主梁龙门吊协同作业，通过平衡梁吊具实现载荷均匀分配，***完成箱梁与桥墩盖梁的对接。盾构机安装阶段，多机抬吊发挥关键作用：广州地铁 18 号线盾构始发井中，三台 50 吨龙门吊配合完成 130 吨盾体的井下平移与吊装，通过分点起吊控制构件姿态，避免碰撞井壁结构。地下车站施工中，多机抬吊还用于大型机电设备安装，成都地铁某换乘站采用两台 25 吨龙门吊，将 22 吨重的冷水机组吊至地下三层设备房，解决了狭窄空间重型设备转运难题。

设备选型与前期准备强调 “匹配性” 与 “预案化”。吨位配置严守安全冗余原则，依据构件重量与吊点分布确定设备数量，天津地铁施工细则明确规定，多机抬吊时单机负载不得超过该机额定起重量的 80%。以上海地铁箱梁吊装为例，160 吨构件采用两台 120 吨龙门吊，单机载荷分配 80 吨，处于安全阈值内。设备一致性是同步作业的基础，优先选用同一品牌、同型号龙门吊，确保起升速度、制动性能参数统一，减少协同误差。前期准备必须编制专项方案，明确吊点位置、索具选型、指挥流程及应急措施，经企业技术负责人审批后方可实施，同时需对设备进行全面检查，重点核查起重量限制器、制动器等安全装置的有效性。

作业规范以 “同步控制” 与 “***指挥” 为核心。起吊流程实行 “试吊 - 校准 - 起升” 三步法：先进行不超过 50 厘米的小高度试吊，检查吊索受力、构件平衡及设备同步性，确认无误后缓慢起升。操作过程中，各台龙门吊的起升、运行速度需保持一致，通过无线同步控制系统实现动作联动，吊物运行时需高出障碍物 0.5 米以上。指挥体系采用 “统一信号” 模式，由专职指挥人员通过对讲机与手势传递指令，确保司机动作协同，严禁多指令同时传递导致操作混乱。天津地铁施工要求中特别明确，两机同时作业时相邻间距应保持 3～5 米，避免设备碰撞。

安全管控构建 “多维防护” 体系，强化风险兜底。过程监测聚焦载荷与同步性：在吊具处安装载荷传感器，实时监测各台设备受力情况，一旦出现载荷偏差超过 5% 立即停机调整；部分项目还加装激光测距仪，监控设备运行速度差，确保同步精度。设备防护强化冗余配置：所有参与抬吊的龙门吊均需配备双重限位装置与应急制动系统，上海地铁箱梁吊装中，额外设置轨道端头挡轨器与防风缆风绳，防范设备失稳风险。环境与人员管控同样严格：六级以上强风必须停止作业，作业区域设置警戒线与专职监护人员，所有操作人员需持特种作业资格证书上岗，且必须接受专项安全技术交底。

当前行业已形成清晰的协同抬吊逻辑：根据构件重量定设备数量，重型载荷适配多机组合；依据规范定操作流程，严守试吊与同步要求；结合风险定防护措施，强化监测与应急准备。这种以安全为核心、以规范为依据的作业模式，有效破解了地铁施工重型构件吊装难题，为工程推进提供了可靠保障。

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