在冶金专用桥式起重机的作业体系中，小车运行机构承担着带动起升机构沿主梁轨道横向移动的核心功能，是实现钢水包转运、钢坯吊装等作业***定位的关键。针对冶金车间频繁启停的重载作业、200℃以上的高温辐射及弥漫的粉尘杂质，当前主流小车运行机构已形成以 “驱动 - 支承 - 安全” 为核心的成熟结构体系，每个模块均深度适配实际工况需求。
驱动装置作为小车运行的 “动力心脏”，其配置完全围绕载荷等级与作业频率设计。动力源普遍采用 YZR 系列冶金专用绕线转子异步电动机，该电机具备 3 倍以上的过载能力，基准 S3-40% 工作制可满足转炉车间每分钟 2-3 次的频繁启停需求。传动环节以硬齿面圆柱齿轮减速器为主，齿轮材质选用 20CrMnTi 并经渗碳淬火处理，能将电机动力平稳转化为车轮驱动力，在涟钢 350/80T 转炉起重机上，这种减速器配合万向传动轴（如 ACS 系列），可有效抵消车架变形带来的传动偏差。制动系统则根据工况分化：重型设备如 350 吨铸造起重机采用弹簧施加、液压释放的盘式制动器（如 Stromag SHS 系列），制动扭矩达 1700N・m，断电时可紧急锁止载荷；中型轧钢起重机则选用电液推杆驱动的 SDB 系列制动器，配备 proximity 传感器实现***定位，适配钢坯转运的频繁制动场景。
支承装置由车架与车轮组构成，是承载与行走的 “承重骨架”。车架采用箱形焊接结构，以 Q345B 低合金钢板拼焊而成，纵横筋板的密度根据载荷调整 ——350 吨级小车车架的筋板间距仅为普通车架的 60%，确保承载起升机构与钢水包的复合载荷时无明显变形。车轮组作为直接接触轨道的部件，材质与结构设计针对性极强：轮体多采用 35CrMoV 等高合金钢锻造，经中频淬火后踏面硬度达 HB300-380，淬硬层深度超 20mm，能抵御轨道摩擦与高温烘烤。在转炉车间等重载场景，车轮采用双轮缘设计，轮缘厚度达 30mm 以上防止脱轨；而轧钢厂的中型小车则采用单轮缘结构，配合水平反滚轮导向，兼顾灵活性与稳定性。宝钢轧钢设备的小车还配备集电小车式供电装置，通过弹性接触结构避免移动中脱电，适配钢坯转运的长距离行走需求。
安全保障系统是规避作业风险的 “***防线”，其配置与工况危险等级直接挂钩。轨道末端普遍安装缓冲装置：重型设备采用 PHS 液压缓冲器，通过液压油阻尼吸收碰撞能量，可承受 350 吨级小车以 0.5m/s 速度冲击；中型设备则选用橡皮缓冲器，成本更低且维护便捷。行程限位装置同样不可或缺，在涟钢转炉厂的小车上，轨道两端的限位开关与司机室紧急停止按钮联动，当小车接近主梁端部时可强制制动，避免与端梁碰撞引发钢水包倾覆。此外，高温区域的小车还配备轨道清扫器，通过橡胶刮板清除轨道表面的高温粉尘与钢渣，防止车轮卡阻导致的运行故障。
小车运行机构的协同适配是保障作业效率的核心。在 350 吨转炉起重机上，15kW 电机驱动的四轮传动系统、双轮缘车轮与液压缓冲器形成闭环适配，可实现 230 吨钢水包的平稳移动与***定位；而轧钢厂的 25 吨小车则通过 7.5kW 电机、单轮缘车轮与电液制动器的组合，在保证效率的同时降低能耗。从转炉跨的重型吊运到轧钢跨的频繁转运，小车运行机构的每一处设计都源于对冶金工况的***解读，成为冶金起重机安全高效作业的重要支撑。
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