在冶金专用桥式起重机的作业体系中，大车运行机构承担着带动整个桥架沿厂房轨道纵向移动的核心功能，是实现跨间物料转运的 “纵向枢纽”。针对冶金车间整机重载（可达数百吨）、轨道跨度大（常超 20 米）、高温粉尘侵蚀的严苛环境，当前主流大车运行机构已形成以 “驱动 - 支承 - 安全” 为核心的成熟结构体系，每个模块均围绕实际工况需求***设计。
驱动装置作为大车运行的 “动力核心”，以分别驱动方式为主流配置，通过两侧独立动力单元实现同步运行。动力源普遍采用 YZR 系列冶金专用绕线转子异步电动机，相较于小车电机，其功率等级更高（重型设备可达 30kW 以上），具备 3 倍以上过载能力和 S3-40% 工作制，能满足转炉跨起重机每小时 15-20 次的长距离启停需求。传动环节多采用硬齿面圆柱齿轮减速器，齿轮经渗碳淬火处理，配合万向传动轴抵消桥架变形带来的传动偏差，在涟钢 350 吨转炉起重机上，这种传动组合可平稳输出扭矩驱动车轮转动。制动系统按载荷分化：重型设备采用弹簧加压、液压释放的盘式制动器，制动扭矩可达 2500N・m，断电时 1 秒内即可锁止；中型轧钢起重机则选用电磁块式制动器，配合行程开关实现分级制动，适配钢坯转运的频繁调速场景。
支承装置由端梁车架与车轮组构成，是承载整机重量的 “承重基座”。端梁作为大车车架的核心，采用 Q345B 低合金钢板焊接的箱形结构，纵横筋板间距根据载荷调整 ——350 吨级设备筋板间距仅 80mm，较普通车架加密 40%，确保承载起升机构与钢水包的复合载荷时无***变形。车轮组是直接接触轨道的关键部件，轮体多采用 35CrMoV 合金钢锻造，经中频淬火后踏面硬度达 HB300-380，淬硬层深度超 20mm，能抵御轨道摩擦与高温烘烤。针对冶金重载特性，车轮普遍采用双轮缘设计，轮缘厚度达 35mm 以上，配合水平导向轮限制横向位移，有效减少啃轨现象。在宝钢宽厚板厂，大车车轮还配备密封式轴承座，通过迷宫式防尘结构隔绝高温钢渣与粉尘，保障 24 小时连续运行。
安全保障系统聚焦 “防碰撞、防跑偏、防失效” 三大核心需求。轨道两端的缓冲装置按吨位适配：重型设备采用液压缓冲器，可承受 350 吨级大车以 0.6m/s 速度冲击，通过液压阻尼吸收碰撞能量；中型设备选用弹性橡胶缓冲器，成本更低且维护便捷。行程限位采用 “双重保护” 设计，除轨道末端的机械限位开关外，还加装光电检测装置与 PLC 程序联锁，当大车接近轨道尽头时，先减速预警再强制制动，避免与厂房立柱碰撞。针对冶金车间轨道易积渣的问题，大车均配备轨道清扫器，通过耐磨橡胶刮板清除钢渣与粉尘，防止车轮卡阻导致的运行故障。
大车运行机构的协同适配直接决定作业安全性。在 350 吨转炉起重机上，分别驱动系统、双轮缘车轮与液压缓冲器形成闭环适配，可实现 230 吨钢水包在 30 米跨间的平稳移动；而轧钢厂 25 吨级设备则通过单电机驱动、轻量化车轮与电磁制动器的组合，在保证效率的同时降低能耗。从原料跨的焦炭转运到轧钢跨的钢板吊运，大车运行机构的每一处设计都***呼应冶金工况需求，成为整机安全运行的重要基石。
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